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车床加工零件结构产生废品如何解决?

Date of issue:2021-10-26 09:41:15  Number of hits:8367

车床上加工圆柱孔产生废品的原因与解决措施

1、钻孔偏歪

① 工件端面不平或与轴线不垂直:钻孔前必须车平端面,绝不能留有中心凸头。② 尾座不同轴,产生偏移:调整尾座,使其与主轴同轴。③ 钻头刚度不够,初钻进给量过大:选用较短钻头钻导向孔,初钻时宜采用高速小进给量或用挡块支顶,防止钻头摆动。④ 工件内部有缩孔、砂眼、夹渣:降低主轴转速,减小进给量。

2、钻孔直径过大

① 钻头直径选错:按图纸选取钻头直径,并仔细检查。② 钻头切削刃不对称:刃磨钻头必须使切削刃对称,横刃中心必须通过钻头轴线。③ 钻头未对准工件中心:调整尾座,检查钻头是否弯曲,钻夹头和钻套是否精确。④ 钻头摆动:初钻时用挡块支顶钻头头部,防止晃动,并保证锥柄配合良好。

3、孔的尺寸精度达不到要求

① 铰刀精度不够:新铰刀要用油石研磨刃口,并仔细检查尺寸,防止铰也过大;但是旧铰刀过分磨损,请求更换。② 铰刀与工件不同轴度误差:调整尾座或采用支顶铰孔, 以及采用浮动铰刀套。③ 镗孔时测量出现差错:精车时必须仔细测量,正确控制卡钳动距。④ 钻孔过大,造成部分加工不到:一般选取钻头应小于孔径2~3mm钻孔。⑤ 镗刀安装不对,刀杆与孔壁相碰,迫使镗刀扎入工件将孔镗大:换用较小刀杆的内孔镗刀,在试装镗刀时同,保证刀杆不碰孔壁。⑥ 由于积屑瘤的存在,增加了刀尖长度,使孔镗大:研磨前刀面使其粗糙度在Ra0.4以内,使用切削液,减小或增大速度,增大镗刀前角。⑦ 在过热情况下精车,工件冷却后,内孔收缩,使孔缩小:使工件在常温时再精车内孔。

4、孔成锥度

① 车床主轴轴线与床面在水平面内不平行:检查机床精度,调整主轴与床面在水平面上与垂直面上的不平行度。② 刀杆过细,切削刃不锋利,造成“让刀”,使孔外大里小:增加刀杆的刚度,研磨车刀,保持切削刃锋利,精镗后,在同一吃刀位置再作一次进给。

5、孔成扁圆或多边形

① 孔壁较薄,装夹时产生弹性变形,松开卡爪后成多边形:精车前略松卡爪,防止工件变形。② 车床精度不高,主轴轴颈成椭圆,造成孔成扁圆:对机床进行检修,并检查主轴径向圆跳动。③ 工件材料不匀,硬度不一,以致切削抗力不均匀,造成工件扁圆或多边形:工件毛坯需经调质或回火处理。

6、孔表面粗糙度大

① 铰刀使用不当,造成孔壁不光或拉伤:保证切削刃锋利,无崩刃,无裂缝,应经常退出铰刀,清除切屑,不要停车退刀,正确使用切削液。② 切削刃刃磨不良或装刀时刀尖低于孔的中心:保证切削刃锋利,精镗刀可略高于工件轴线。③ 切削用量选取不当:适当地降低切削速度,减小进给量,精镗时切削深度不宜过大。④ 刀杆刚度不够,产生振动:尽可能采用较粗刀杆或降低切削速度。


切断的常见问题产生原因及预防措施

1、工件切断面凹凸

①车床横滑板移动方向与床身回转中心不垂直:调整机床精度到符合精度。②刀具两副偏角大小不等:刃磨两侧,使副偏角基本相等。③刀具两副后角大小不等:刃磨两侧使后角基本相等(注意不能太小,决不能成为零度或负值)。④主切削刃两刀尖磨损情况差异太大:刀尖磨损到一定程度时要及时重磨。⑤双倒角或剑式主切削刃两边修磨不均:修磨时要使两边的切削刃相等。

2、切断时振动

①车床主轴承松动或轴承孔不圆等:调整或修复机床的轴承。②刀具主后角太大或刀尖安装过分低于工件中心:选用3°左右的后角,调整刀尖安装高度。③由于排屑不畅而引起振动:大直径的切断要特别注意排屑,断屑槽要磨有5°~8°排屑倾斜角,以使排屑顺利。④刀具伸出过长或刀杆刚性太弱:选用较好的刀杆材料,在满足切深的前提下,尽量缩短刀具的伸出量。⑤刀具几何参数不合理:根据工件材料刃磨合理的几何参数。⑥工件刚性太差:刚性差的工件要尽量减小切削刃宽度。

3、主切削刃崩刃

① 振动造成崩刃:改善切削条件,消除振动.② 实心工件将要切断时产生崩刃:切断实心工件时,刀尖安装一般应低于工件中心0.2mm左右。③ 排屑不畅,卡屑而造成崩刃:根据工件材料刃磨合理的刃形和适当的断屑槽,配合相应的进给量,使切卷屑成弹簧状连续排出,避免卡屑。

4、刀具重磨次数少

由于切断刀片尺寸砂眼而窄,加上刃磨断屑槽后,一般有一次较严重的崩刃就会使刀片报疲:在工件材料、切削用量决定以后,尽可能选用前角结构,以提高刀片重磨次数,增加刀片使用寿命。


车削圆锥时产生废品的原因及预防方法

1、锥度(角度)不正确

1) 用转动斜滑板车削时:① 斜滑板转动角度错误:仔细计算斜滑板应转的角度的方向,并反复车校正。② 斜滑板移动时松紧不匀:调整塞铁斜滑板移动均匀。
2) 用移尾座法车削时:① 尾座偏移位置不正确:重新计算和调整尾座偏移量。② 工件长度不一致:如工件数量较多,各件的长度必须一致。
3) 用靠模法车削时:① 靠模角度调整不正确;重新调整千模角度。② 滑块跟靠板配合不良;调整滑块和靠模之间的间隙。
4) 用宽刃刀车削时:① 装刀不正确:调整刀刃的角度和高低对准中心高。② 刀刃不直:修磨刀刃口的直线度。
5) 铰刀孔时:① 铰刀锥度不正确:修磨铰刀。② 铰刀的安装轴线跟工件旋转轴线不同轴:用千分表和试棒调整尾座中心。

2、大小端尺寸不正确

没有经常测量大小端直径:经常测量大小端尺寸并按计算尺寸控制切削深度。 

3、表面粗糙度在

1) 跟车外圆分析原因相同:预防方法跟车外圆相同。2) 用转动斜滑板方法车锥面时,由于手动进刀不均匀或斜滑板塞铁松紧:调整斜滑板塞铁松紧并保持手动进刀均匀。3) 用偏移尾座法车锥面时,中心孔接触不良:用头顶尖。

4、双曲线误差

车刀没有对准中心:车刀必须严格对准中心。


车削螺纹时产生废品的原因及预防方法

1、尺寸不正确

① 车外螺纹前的直径不对:根据计算尺寸车削外圆与内孔。② 车内螺纹前的孔径不对: 根据计算尺寸车削外圆与内孔。③ 车刀刀尖磨损:经常检查车刀并及进修磨。④ 螺纹车刀刀深过大或过小:车削时严格掌握螺纹切入深度。

2、螺距不正确

① 挂轮在计算或搭配时错误:车削螺纹时先车出很浅的螺旋线检查是否正确。② 进给箱手柄位置放错:调整好开合螺母塞铁,必要时在手柄上挂上挂上重物。③ 车床丝杠和主轴窜动:调整好车床主轴和丝杠的轴向圆跳动。④ 开合螺母塞铁松动。

3、牙型不正确

① 车刀安装不正确,产生半角误差:用样板对刀。② 车刀刀尖刃磨不正确:正确刃磨和测量刀尖角。③ 车刀磨损:合理选择切削用量和及时修磨车刀。

4、螺纹表面粗糙

① 切削用量选择不当:高速钢车刀车螺纹的切削速度不能太大,切削厚度小于0.06mm,并加冷却润滑液。② 切屑流出方向不对:硬质合金车刀调整车螺纹时,最后一刀的切削厚度要大于0.1mm,切屑流出要垂直于轴线方向排出。③ 产生积屑瘤拉毛螺纹侧面:及时刃磨刀具。④ 刀杆刚性不够产生振动:刀杆不能伸出过长,并选用粗壮刀杆。

5、扎刀和顶弯工件

① 车刀径向前角太大:减小车刀径向前角,调整横滑板丝杠螺母间的间隙。② 工件刚性差,而切削用量选择太大:合理选择切削用量;增加工件装夹刚性。

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